Tehnologia de formare a materialelor compozite este baza și condiția dezvoltării industriei materialelor compozite.Odată cu extinderea domeniului de aplicare al materialelor compozite, industria compozitelor s-a dezvoltat rapid, unele procese de turnare se îmbunătățesc, noi metode de turnare continuă să apară, în prezent există mai mult de 20 de metode de turnare compozite cu matrice polimerică și utilizate cu succes în producția industrială, ca:
(1) Procesul de formare manuală a pastei — metoda de formare în strat umed;
(2) Procesul de formare cu jet;
(3) Tehnologia de turnare prin transfer de rășină (tehnologia RTM);
(4) Metoda de presiune a sacului (metoda de sac de presiune) turnare;
(5) Turnare prin presare a sacului de vid;
(6) Tehnologia de formare în autoclave;
(7) Tehnologia de formare a ibricului hidraulic;
(8) Tehnologia de turnare prin expansiune termică;
(9) Tehnologia de formare a structurii sandwich;
(10) Procesul de producere a materialului de turnare;
(11) Tehnologia de injecție a materialului de turnare ZMC;
(12) Proces de turnare;
(13) Tehnologia de producție a laminatului;
(14) Tehnologia de formare a tuburilor rulante;
(15) Tehnologia de formare a produselor de bobinare din fibre;
(16) Proces continuu de producție a plăcilor;
(17) Tehnologia turnării;
(18) Procesul de turnare prin pultruziune;
(19) Proces de fabricare a conductelor de bobinare continuă;
(20) Tehnologia de fabricație a materialelor compozite împletite;
(21) Tehnologia de fabricație a matrițelor din tablă termoplastică și procesul de turnare prin ștanțare la rece;
(22) Proces de turnare prin injecție;
(23) Procesul de turnare prin extrudare;
(24) Proces de formare a tuburilor de turnare centrifugă;
(25) Alte tehnologii de formare.
În funcție de materialul matricei de rășină ales, metodele de mai sus sunt potrivite pentru producerea de compozite termorigide și, respectiv, termoplastice, iar unele procese sunt potrivite pentru ambele.
Caracteristicile procesului de formare a produselor compozite: în comparație cu alte tehnologii de prelucrare a materialelor, procesul de formare a materialelor compozite are următoarele caracteristici:
(1) Fabricarea materialelor și turnarea produsului în același timp pentru a finaliza situația generală, procesul de producție a materialelor compozite, adică procesul de turnare a produselor.Performanța materialelor trebuie să fie proiectată în funcție de cerințele utilizării produselor, astfel încât în selectarea materialelor, raportul de proiectare, determinați stratificarea fibrelor și metoda de turnare, trebuie să îndeplinească proprietățile fizice și chimice ale produselor, forma structurală și calitatea aspectului cerințe.
(2) turnarea produselor este o matrice generală relativ simplă de rășină compozită termorezistabilă, turnarea este un lichid care curge, materialul de armare este fibră sau țesătură moale, prin urmare, cu aceste materiale pentru a produce produse compozite, procesul și echipamentul necesar sunt mult mai simple decât alte materiale, pentru unele produse se poate produce doar un set de matrite.
Mai întâi, contactați procesul de turnare la presiune joasă
Procesul de turnare la presiune joasă prin contact este caracterizat prin plasarea manuală a armăturii, leșierea rășinii sau plasarea simplă asistată de unelte a armăturii și rășinii.O altă caracteristică a procesului de turnare prin contact cu presiune joasă este că procesul de turnare nu trebuie să aplice presiune de turnare (turnare prin contact), sau să aplice doar o presiune scăzută de turnare (0,01 ~ 0,7mpa presiune după turnarea prin contact, presiunea maximă nu depășește 2,0). mpa).
Procesul de turnare la presiune joasă de contact, este primul material din matrița masculină, matrița masculină sau forma de proiectare a matriței, și apoi prin încălzire sau întărire la temperatura camerei, deformare și apoi prin procesare și produse auxiliare.Acestui tip de proces de turnare aparțin turnarea manuală cu pastă, turnarea cu jet, turnarea prin presare a pungilor, turnarea prin transfer de rășină, turnarea în autoclavă și turnarea prin expansiune termică (turnare la presiune joasă).Primele două sunt formarea contactului.
În procesul de turnare la presiune joasă prin contact, procesul de turnare a pastei de mână este prima invenție în producția de material compozit cu matrice polimerică, cea mai aplicabilă gamă, alte metode sunt dezvoltarea și îmbunătățirea procesului de turnare a pastei de mână.Cel mai mare avantaj al procesului de formare a contactului este echipamentul simplu, adaptabilitatea largă, investiția mai mică și efectul rapid.Conform statisticilor din ultimii ani, procesul de turnare la presiune joasă de contact în producția industrială a materialelor compozite din lume, încă ocupă o proporție mare, cum ar fi Statele Unite au reprezentat 35%, Europa de Vest a reprezentat 25%, Japonia a reprezentat 42%, China a reprezentat 75%.Acest lucru arată importanța și de neînlocuit a tehnologiei de turnare la presiune joasă prin contact în producția industriei materialelor compozite, este o metodă de proces care nu va scădea niciodată.Dar cel mai mare dezavantaj al său este eficiența producției este scăzută, intensitatea muncii este mare, repetabilitatea produsului este slabă și așa mai departe.
1. Materii prime
Contact de turnare de joasă presiune a materiilor prime sunt materiale armate, rășini și materiale auxiliare.
(1) Materiale îmbunătățite
Cerințe de formare a contactului pentru materialele îmbunătățite: (1) materialele îmbunătățite sunt ușor de impregnat cu rășină;(2) Există suficientă variabilitate a formei pentru a îndeplini cerințele de turnare ale formelor complexe de produse;(3) bulele sunt ușor de dedus;(4) poate îndeplini cerințele de performanță fizică și chimică ale condițiilor de utilizare a produselor;⑤ Preț rezonabil (cât mai ieftin), surse abundente.
Materialele ranforsate pentru formarea prin contact includ fibra de sticlă și țesătura acesteia, fibra de carbon și țesătura sa, fibra Arlene și țesătura acesteia etc.
(2) Materiale matrice
Contactați procesul de turnare la presiune joasă pentru cerințele materialelor matricei: (1) în condiția pastei de mână, ușor de înmuiat materialul armat cu fibre, ușor de exclus bule, aderență puternică cu fibra;(2) La temperatura camerei se poate gelifica, solidifica și necesită contracție, mai puțin volatile;(3) Vâscozitate adecvată: în general 0,2 ~ 0,5Pa·s, nu poate produce fenomenul de curgere a lipiciului;(4) netoxice sau cu toxicitate scăzută;Pretul este rezonabil si sursa este garantata.
Rășinile utilizate în mod obișnuit în producție sunt: rășină poliesterică nesaturată, rășină epoxidica, rășină fenolică, rășină bismaleimidă, rășină poliimidă și așa mai departe.
Cerințe de performanță ale mai multor procese de formare a contactului pentru rășină:
Cerințe privind metoda de turnare pentru proprietățile rășinii
Producția de gel
1, turnarea nu curge, ușor de spumat
2, ton uniform, fără culoare plutitoare
3, întărire rapidă, fără riduri, aderență bună cu stratul de rășină
Turnare manuală
1, impregnare bună, ușor de înmuiat fibra, ușor de eliminat bule
2, răspândit după întărire rapidă, mai puțină eliberare de căldură, contracție
3, mai puțin volatil, suprafața produsului nu este lipicioasă
4. Aderență bună între straturi
Turnare prin injecție
1. Asigurați-vă cerințele de formare manuală a pastei
2. Recuperarea tixotropică este mai devreme
3, temperatura are un efect redus asupra vâscozității rășinii
4. Rășina ar trebui să fie potrivită pentru o lungă perioadă de timp, iar vâscozitatea nu ar trebui să crească după adăugarea acceleratorului
Turnare sac
1, umectabilitate bună, ușor de înmuiat fibra, ușor de descărcat bule
2, întărire rapidă, căldură de întărire la mic
3, adeziv nu se curge ușor, aderență puternică între straturi
(3) Materiale auxiliare
Procesul de formare a contactului de materiale auxiliare, se referă în principal la umplutura și culoarea două categorii, și agent de întărire, diluant, agent de întărire, aparținând sistemului de matrice de rășină.
2, mucegai și agent de eliberare
(1) Matrite
Mucegaiul este echipamentul principal în toate tipurile de proces de formare a contactului.Calitatea matriței afectează în mod direct calitatea și costul produsului, așa că trebuie proiectat și fabricat cu atenție.
La proiectarea matriței, următoarele cerințe trebuie luate în considerare în mod cuprinzător: (1) Îndeplinește cerințele de precizie ale proiectării produsului, dimensiunea matriței este precisă și suprafața este netedă;(2) să aibă suficientă forță și rigiditate;(3) demulare convenabilă;(4) au suficientă stabilitate termică;Greutate ușoară, sursă de material adecvată și cost redus.
Structura matriței de formare prin contact este împărțită în: matriță masculină, matriță masculină și trei tipuri de matriță, indiferent de tipul de matriță, se poate baza pe dimensiunea, cerințele de turnare, designul ca întreg sau matrița asamblată.
Când materialul matriței este fabricat, trebuie îndeplinite următoarele cerințe:
① Poate îndeplini cerințele de precizie dimensională, calitatea aspectului și durata de viață a produselor;
(2) Materialul matriței ar trebui să aibă suficientă rezistență și rigiditate pentru a se asigura că matrița nu poate fi ușor deformată și deteriorată în timpul procesului de utilizare;
(3) nu este corodat de rășină și nu afectează întărirea rășinii;
(4) Rezistență bună la căldură, întărire a produsului și întărire prin încălzire, matrița nu este deformată;
(5) Ușor de fabricat, ușor de deformat;
(6) zi pentru a reduce greutatea mucegaiului, producție convenabilă;
⑦ Prețul este ieftin și materialele sunt ușor de obținut.Materialele care pot fi folosite ca matrițe pentru pastă manuală sunt: lemn, metal, gips, ciment, metal cu punct de topire scăzut, materiale plastice spumate rigide și materiale plastice armate cu fibră de sticlă.
Cerințe de bază pentru agentul de eliberare:
1. Nu corodează matrița, nu afectează întărirea rășinii, aderența rășinii este mai mică de 0,01mpa;
(2) Timp scurt de formare a filmului, grosime uniformă, suprafață netedă;
Utilizarea siguranței, fără efect toxic;
(4) rezistență la căldură, poate fi încălzită de temperatura de întărire;
⑤ Este ușor de operat și ieftin.
Agentul de eliberare al procesului de formare a contactului include în principal agent de eliberare a peliculei, agent de eliberare lichid și unguent, agent de eliberare a ceară.
Proces manual de formare a pastei
Fluxul procesului de formare manuală a pastei este următorul:
(1) Pregătirea producției
Mărimea locului de lucru pentru lipirea manuală va fi determinată în funcție de dimensiunea produsului și de producția zilnică.Locul va fi curat, uscat și bine ventilat, iar temperatura aerului va fi menținută între 15 și 35 de grade Celsius.Secția de recondiționare ulterioară procesării va fi echipată cu dispozitiv de îndepărtare a prafului de evacuare și de pulverizare cu apă.
Pregătirea matriței include curățarea, asamblarea și agentul de eliberare.
Când lipiciul de rășină este pregătit, ar trebui să acordăm atenție la două probleme: (1) împiedicați adezivul să amestece bule;(2) Cantitatea de lipici nu trebuie să fie prea mare și fiecare cantitate trebuie consumată înaintea gelului de rășină.
Materiale de armare Tipurile și specificațiile materialelor de armare trebuie selectate pe baza cerințelor de proiectare.
(2) Lipire și întărire
Pasta manuală a stratului de pastă este împărțită în metoda umedă și metoda uscată două: (1) pânză uscată strat-preimpregnată ca materie primă, materialul de pre-învățare (pânză) conform eșantionului tăiat în material rău, încălzire de înmuiere a stratului , și apoi strat cu strat pe matriță, și acordați atenție pentru a elimina bulele dintre straturi, astfel încât să dens.Această metodă este utilizată pentru turnarea în autoclavă și a pungilor.(2) Stratificarea umedă direct în matriță va întări scufundarea materialului, strat cu strat aproape de matriță, va reduce bulele, o va face densă.Proces general de pastă manuală cu această metodă de stratificare.Stratificarea umedă este împărțită în pastă de strat de gelcoat și pastă de strat de structură.
Instrument de lipire manuală Instrumentul de lipire manuală are un impact mare asupra asigurării calității produsului.Există rolă de lână, rolă cu peri, rolă spirală și ferăstrău electric, burghiu electric, mașină de lustruit și așa mai departe.
Produsele de solidificare solidifică scleroza cent și coapte două etape: de la gel la schimbarea trigonală doresc 24 de ore în mod obișnuit, acum se solidifică cantitatea de grad la 50% ~ 70% (gradul de duritate ba Ke este 15), poate demolom, după decolare, se solidifică sub condiția mediului natural Capacitatea de 1 ~ 2 săptămâni face ca produsele să aibă rezistență mecanică, să zicem coapte, gradul de solidificare cu 85% mai sus.Încălzirea poate promova procesul de întărire.Pentru oțel din sticlă poliester, încălzire la 80 ℃ timp de 3 ore, pentru oțel din sticlă epoxidică, temperatura post-întărire poate fi controlată în 150 ℃.Există multe metode de încălzire și întărire, produsele medii și mici pot fi încălzite și vindecate în cuptorul de întărire, produsele mari pot fi încălzite sau încălzite cu infraroșu.
(3)Dmularea și îmbrăcarea
Demulare demulare pentru a se asigura că produsul nu este deteriorat.Metodele de deformare sunt următoarele: (1) Dispozitivul de deformare prin ejectare este încorporat în matriță, iar șurubul este rotit la deformare pentru a scoate produsul.Matrița de deformare sub presiune are o intrare de aer comprimat sau de apă, deformarea se va face cu aer comprimat sau apă (0,2mpa) între matriță și produs, în același timp cu ciocan de lemn și ciocan de cauciuc, astfel încât produsul și separarea matriței.(3) Deformarea produselor mari (cum ar fi navele) cu ajutorul cricurilor, macaralelor și penelor din lemn de esență tare și a altor unelte.(4) Produsele complexe pot folosi metoda manuală de deformare pentru a lipi două sau trei straturi de FRP pe matriță, pentru a fi vindecate după decojirea din matriță și apoi puse pe matriță pentru a continua să lipiți la grosimea de proiectare, este ușor de se scot din matriță după întărire.
Pansamentul este împărțit în două tipuri: unul este pansament de mărime, celălalt repararea defectelor.(1) După modelarea dimensiunii produselor, în funcție de dimensiunea de proiectare pentru a tăia partea în exces;(2) Repararea defectelor include repararea perforațiilor, repararea bulelor, repararea fisurilor, armarea găurilor etc.
Tehnica de formare cu jet
Tehnologia de formare cu jet este o îmbunătățire a formării manuale a pastei, gradul semi-mecanizat.Tehnologia de formare cu jet reprezintă o mare parte în procesul de formare a materialelor compozite, cum ar fi 9,1% în Statele Unite, 11,3% în Europa de Vest și 21% în Japonia.În prezent, mașinile interne de turnat prin injecție sunt importate în principal din Statele Unite.
(1) Principiul procesului de formare cu jet și avantaje și dezavantaje
Procesul de turnare prin injecție este amestecat cu inițiatorul și promotorul a două tipuri de poliester, respectiv de la pistolul de pulverizare pe ambele părți, și va tăia fibra de sticlă, prin centrul pistoletului, amestecând cu rășină, se depune în matriță, atunci când depunerea la o anumită grosime, cu compactarea rolei, faceți rășină saturată de fibre, eliminați bulele de aer, întărite în produse.
Avantajele modelării cu jet: (1) utilizarea fibrei de sticlă în loc de țesătură poate reduce costul materialelor;(2) Eficiența producției este de 2-4 ori mai mare decât pasta de mână;(3) Produsul are o integritate bună, fără îmbinări, rezistență ridicată la forfecare interstrat, conținut ridicat de rășină, rezistență bună la coroziune și rezistență la scurgeri;(4) poate reduce consumul de clape, tăierea resturilor de pânză și lichidul de lipici rămas;Dimensiunea și forma produsului nu sunt limitate.Dezavantajele sunt: (1) conținut ridicat de rășină, produse cu rezistență scăzută;(2) produsul poate face doar o parte netedă;③ Poluează mediul și este dăunător sănătății lucrătorilor.
Eficiență de formare a jetului de până la 15 kg/min, deci potrivit pentru fabricarea de corpuri mari.A fost utilizat pe scară largă pentru a procesa cada de baie, capacul mașinii, toaleta integrală, componentele caroseriei auto și produsele de relief mari.
(2) Pregătirea producției
Pe lângă îndeplinirea cerințelor procesului de pastă manuală, ar trebui să se acorde o atenție deosebită evacuarii mediului.În funcție de dimensiunea produsului, camera de operație poate fi închisă pentru a economisi energie.
Materiile prime pentru pregătirea materialelor sunt în principal rășină (în principal rășină poliesterică nesaturată) și fibre de sticlă nerăsucite.
Pregătirea matriței include curățarea, asamblarea și agentul de eliberare.
Echipamentul de turnare prin injecție mașina de turnare prin injecție este împărțită în două tipuri: tip rezervor sub presiune și tip pompă: (1) Mașină de turnare prin injecție de tip pompă, este inițiatorul de rășină și respectiv acceleratorul sunt pompate în mixerul static, complet amestecate și apoi ejectate de pulverizare pistol, cunoscut sub numele de tip mixt de pistol.Componentele sale sunt sistemul de control pneumatic, pompa de rășină, pompa auxiliară, mixerul, pistolul de pulverizare, injectorul de tăiere a fibrelor etc. Pompa de rășină și pompa auxiliară sunt conectate rigid printr-un culbutor.Reglați poziția pompei auxiliare pe culbutorul pentru a asigura proporția de ingrediente.Sub acțiunea compresorului de aer, rășina și agentul auxiliar sunt amestecate uniform în mixer și formate din picături de pistol de pulverizare, care sunt pulverizate continuu pe suprafața matriței cu fibra tăiată.Această mașină cu jet are doar un pistol de pulverizare cu lipici, structură simplă, greutate redusă, mai puține deșeuri de inițiator, dar din cauza amestecării în sistem, trebuie curățată imediat după finalizare, pentru a preveni blocarea injecției.(2) Mașina cu jet de alimentare cu clei de tip rezervor sub presiune trebuie să instaleze lipiciul de rășină în rezervorul de presiune și, respectiv, să facă adezivul în pistolul de pulverizare pentru a pulveriza continuu prin presiunea gazului în rezervor.Este format din două rezervoare de rășină, țeavă, supapă, pistol de pulverizare, injector de tăiere a fibrelor, cărucior și suport.Când lucrați, conectați sursa de aer comprimat, faceți ca aerul comprimat să treacă prin separatorul aer-apă în rezervorul de rășină, tăietorul de fibră de sticlă și pistolul de pulverizare, astfel încât rășina și fibra de sticlă să fie evacuate continuu de pistolul de pulverizare, atomizarea rășinii, dispersie de fibră de sticlă, amestecată uniform și apoi scufundată în matriță.Acest jet este rășină amestecată în afara pistolului, așa că nu este ușor să astupiți duza pistolului.
(3) Controlul procesului de turnare prin pulverizare
Selectarea parametrilor procesului de injecție: ① Produse de turnare prin pulverizare cu conținut de rășină, control al conținutului de rășină la aproximativ 60%.Când vâscozitatea rășinii este de 0,2 Pa·s, presiunea rezervorului de rășină este de 0,05-0,15 mpa, iar presiunea de atomizare este de 0,3-0,55 mpa, uniformitatea componentelor poate fi garantată.(3) Distanța de amestecare a rășinii pulverizate cu un unghi diferit al pistolului de pulverizare este diferită.În general, este selectat un unghi de 20°, iar distanța dintre pistolul de pulverizare și matriță este de 350 ~ 400 mm.Pentru a modifica distanța, unghiul pistolului de pulverizare trebuie să fie de mare viteză pentru a se asigura că fiecare componentă este amestecată în intersecția de lângă suprafața matriței pentru a preveni zburarea adezivului.
Modelarea prin pulverizare trebuie remarcată: (1) temperatura ambiantă trebuie controlată la (25±5) ℃, prea mare, ușor de provocat blocarea pistolului de pulverizare;Prea scăzut, amestecare neuniformă, întărire lentă;(2) Nu este permisă apă în sistemul cu jet, în caz contrar calitatea produsului va fi afectată;(3) Înainte de formare, pulverizați un strat de rășină pe matriță și apoi pulverizați stratul de amestec de fibre de rășină;(4) Înainte de turnarea prin injecție, mai întâi reglați presiunea aerului, controlați conținutul de rășină și fibră de sticlă;(5) Pistolul de pulverizare trebuie să se miște uniform pentru a preveni scurgerile și pulverizarea.Nu poate merge într-un arc.Suprapunerea dintre cele două linii este mai mică de 1/3, iar acoperirea și grosimea trebuie să fie uniforme.După pulverizarea unui strat, utilizați imediat compactarea cu role, trebuie să acordați atenție marginilor și suprafeței concave și convexe, asigurați-vă că fiecare strat este presat plat, bule de evacuare, preveniți bavurile cauzate de fibre;După fiecare strat de pulverizare, de verificat, calificat după următorul strat de pulverizare;⑧ Ultimul strat de pulverizat, face suprafața netedă;⑨ Curăţaţi jetul imediat după utilizare pentru a preveni solidificarea răşinii şi deteriorarea echipamentului.
Turnare prin transfer de rășină
Resin Transfer Molding abreviat ca RTM.RTM a început în anii 1950, este o tehnologie închisă de formare a matriței de îmbunătățire a procesului de turnare a pastei de mână, poate produce produse ușoare pe două fețe.În țările străine, injectarea cu rășină și infecția prin presiune sunt de asemenea incluse în această categorie.
Principiul de bază al RTM este de a așeza materialul armat cu fibră de sticlă în cavitatea matriței a matriței închise.Gelul de rășină este injectat în cavitatea matriței prin presiune, iar materialul armat cu fibră de sticlă este înmuiat, apoi întărit, iar produsul turnat este deformat.
De la nivelul de cercetare anterior, direcția de cercetare și dezvoltare a tehnologiei RTM va include unitatea de injecție controlată de microcomputer, tehnologia îmbunătățită de preformare a materialelor, matriță cu costuri reduse, sistem de întărire rapidă a rășinii, stabilitatea și adaptabilitatea procesului etc.
Caracteristicile tehnologiei de formare RTM: (1) pot produce produse cu două fețe;(2) Eficiență ridicată de formare, potrivită pentru producția de produse FRP la scară medie (mai puțin de 20000 bucăți/an);③RTM este o operațiune de matriță închisă, care nu poluează mediul și nu dăunează sănătății lucrătorilor;(4) materialul de armare poate fi așezat în orice direcție, ușor de realizat materialul de armare în funcție de starea de stres a probei de produs;(5) mai puțin consum de materii prime și energie;⑥ Mai puține investiții în construirea unei fabrici, rapid.
Tehnologia RTM este utilizată pe scară largă în construcții, transport, telecomunicații, sănătate, aerospațiu și alte domenii industriale.Produsele pe care le-am dezvoltat sunt: carcasă și piese de automobile, componente pentru vehicule de agrement, pastă spirală, pale de turbină eoliană de 8,5 m lungime, radom, capac pentru mașini, cadă, baie, bord pentru piscină, scaun, rezervor de apă, cabină telefonică, stâlp de telegraf , iaht mic etc.
(1) Proces și echipamente RTM
Întregul proces de producție al RTM este împărțit în 11 procese.Operatorii și uneltele și echipamentele fiecărui proces sunt fixe.Matrița este transportată de mașină și trece pe rând prin fiecare proces pentru a realiza operația de curgere.Timpul de ciclu al matriței pe linia de asamblare reflectă practic ciclul de producție al produsului.Produsele mici durează în general doar zece minute, iar ciclul de producție al produselor mari poate fi controlat în decurs de 1 oră.
Echipament de turnare Echipamentul de turnare RTM este în principal mașină de injecție de rășină și matriță.
Mașina de injecție de rășină este compusă din pompă de rășină și pistol de injecție.Pompa de rășină este un set de pompe cu piston alternativ, partea superioară este o pompă aerodinamică.Când aerul comprimat antrenează pistonul pompei de aer să se miște în sus și în jos, pompa de rășină pompează cantitativ rășina în rezervorul de rășină prin regulatorul de debit și filtru.Pârghia laterală face ca pompa catalizatorului să se miște și pompează cantitativ catalizatorul către rezervor.Aerul comprimat este umplut în cele două rezervoare pentru a crea o forță tampon opusă presiunii pompei, asigurând un flux constant de rășină și catalizator către capul de injecție.Pistol de injecție după fluxul turbulent într-un mixer static și poate face rășina și catalizatorul în starea de lipsă de amestecare a gazului, matriță de injecție, iar apoi mixerele de pistol au design de intrare pentru detergent, cu un rezervor de solvent cu presiune de 0,28 MPa, atunci când mașina după utilizare, porniți comutatorul, solventul automat, pistolul de injecție pentru a curăța curățarea.
② Mold RTM matriță este împărțită în matriță de oțel de sticlă, matriță de metal placată cu suprafața de oțel de sticlă și matriță de metal.Formele din fibră de sticlă sunt ușor de fabricat și mai ieftine, matrițele din fibră de sticlă din poliester pot fi folosite de 2.000 de ori, matrițele din fibră de sticlă epoxidica pot fi folosite de 4.000 de ori.Matrița din plastic armat cu fibră de sticlă cu suprafață placată cu aur poate fi folosită de mai mult de 10000 de ori.Formele metalice sunt rareori folosite în procesul THE RTM.În general, taxa de matriță a RTM este de numai 2% până la 16% din cea a SMC.
(2) Materii prime RTM
RTM utilizează materii prime precum sistemul de rășină, materialul de armare și materialul de umplutură.
Sistem de rășini Rășina principală utilizată în procesul RTM este rășina poliesterică nesaturată.
Materiale de armare Materialele generale de armare RTM sunt în principal fibră de sticlă, conținutul său este de 25% ~ 45% (raport greutate);Materialele de armare utilizate în mod obișnuit sunt pâslă continuă din fibră de sticlă, pâslă compozită și tablă de șah.
Materialele de umplutură sunt importante pentru procesul RTM, deoarece nu numai că reduc costurile și îmbunătățesc performanța, ci și absorb căldura în timpul fazei exoterme de întărire a rășinii.Umpluturile utilizate în mod obișnuit sunt hidroxid de aluminiu, margele de sticlă, carbonat de calciu, mica și așa mai departe.Doza sa este de 20% ~ 40%.
Metoda de presiune a sacului, metoda autoclavului, metoda ibricului hidraulic șitmetoda de turnare prin expansiune hermală
Metoda de presiune a sacului, metoda autoclavului, metoda ibricului hidraulic și metoda de turnare prin expansiune termică cunoscută sub numele de proces de turnare la presiune joasă.Procesul său de turnare este de a folosi modul de pavaj manual, materialul de armare și rășina (inclusiv materialul preimpregnat) conform direcției de proiectare și ordinea strat cu strat pe matriță, după atingerea grosimii specificate, prin presiune, încălzire, întărire, deformare, imbraca si obtine produse.Diferența dintre cele patru metode și procesul de formare manuală a pastei constă doar în procesul de întărire sub presiune.Prin urmare, ele sunt doar îmbunătățirea procesului de formare a pastei de mână, pentru a îmbunătăți densitatea produselor și rezistența de legare interstrat.
Cu fibră de sticlă de înaltă rezistență, fibră de carbon, fibră de bor, fibră aramon și rășină epoxidică ca materii prime, produsele compozite de înaltă performanță realizate prin metoda de turnare la presiune joasă au fost utilizate pe scară largă în avioane, rachete, sateliți și navete spațiale.Cum ar fi ușile aeronavelor, carenarea, radomul aeropurtat, suportul, aripa, coada, peretele, peretele și aeronavele stealth.
(1) Metoda de presiune a sacului
Turnarea prin presare a sacului este turnarea manuală cu pastă a produselor nesolidificate, prin pungi de cauciuc sau alte materiale elastice pentru a aplica presiune de gaz sau lichid, astfel încât produsele sub presiune să se solidifice.
Avantajele metodei de formare a pungilor sunt: (1) netedă pe ambele părți ale produsului;② Se adaptează la poliester, epoxidic și rășină fenolică;Greutatea produsului este mai mare decât pasta de mână.
Turnarea sub presiune a sacului în metoda sacului de presiune și metoda sacului de vid 2: (1) metoda sacului de presiune metoda sacului de presiune este modelarea pastă manuală a produselor nu solidificate într-un sac de cauciuc, fixat placa de acoperire și apoi prin aer comprimat sau abur (0,25 ~ 0,5mpa), astfel încât produsele în condiții de presare la cald s-au solidificat.(2) Metoda sacului de vid această metodă este să lipiți manual produse nesolidificate în formă, cu un strat de peliculă de cauciuc, produse între filmul de cauciuc și matriță, sigilați periferia, vid (0,05 ~ 0,07mpa), astfel încât bulele și volatilele în produse sunt excluse.Datorită presiunii mici de vid, metoda de formare a sacului în vid este utilizată numai pentru formarea umedă a produselor compozite din poliester și epoxidice.
(2) fierbător cu presiune fierbinte și fierbător hidraulic metoda
Fierbător fierbinte autoclavat fierbinte și fierbător hidraulic metoda sunt în recipientul metalic, prin gaz comprimat sau lichid pe produse de pastă de mână nesolidificate încălzire, presiune, face turnarea solidificată un proces.
Metoda autoclavă autoclavă este un vas orizontal sub presiune din metal, produse de pastă de mână neîntărite, plus pungi de plastic sigilate, vid, iar apoi cu matrița cu mașina pentru a promova autoclava, prin abur (presiunea este de 1,5 ~ 2,5 mpa), și vid, presurizat produse, încălzire, descărcare de bule, astfel încât să se solidifice în condițiile de presiune fierbinte.Combină avantajele metodei sacului sub presiune și metodei sacului vid, cu ciclu scurt de producție și calitate înaltă a produsului.Metoda de autoclavă fierbinte poate produce produse compozite de înaltă calitate și de înaltă performanță, de dimensiuni mari, forme complexe.Dimensiunea produsului este limitată de autoclavă.În prezent, cea mai mare autoclavă din China are un diametru de 2,5 m și o lungime de 18 m.Produsele care au fost dezvoltate și aplicate includ aripa, coada, reflectorul antenei de satelit, corpul de reintrare a rachetelor și radomul cu structură tip sandwich aeropurtată.Cel mai mare dezavantaj al acestei metode este investiția în echipament, greutatea, structura complexă, costul ridicat.
Metoda fierbător hidraulic Fierbătorul hidraulic este un vas sub presiune închis, volumul este mai mic decât fierbătorul cu presiune fierbinte, plasat vertical, producție prin presiunea apei fierbinți, pe produsele paste de mână nesolidificate încălzite, presurizate, astfel încât să se solidifice.Presiunea ibricului hidraulic poate ajunge la 2MPa sau mai mare, iar temperatura este de 80 ~ 100℃.Purtător de ulei, încălziți până la 200 ℃.Produsul produs prin această metodă este dens, ciclu scurt, dezavantajul metodei fierbător hidraulic este investiția mare în echipamente.
(3) metoda de turnare prin expansiune termică
Turnarea prin dilatare termică este un proces utilizat pentru a produce produse compozite de înaltă performanță cu pereți subțiri.Principiul său de funcționare este utilizarea coeficientului de expansiune diferit al materialelor de matriță, utilizarea expansiunii volumului său încălzit a diferitelor presiuni de extrudare, construcția presiunii produsului.Forma masculină a metodei de turnare prin expansiune termică este cauciuc siliconic cu coeficient de expansiune mare, iar matrița feminină este un material metalic cu coeficient de dilatare mic.Produsele nesolidificate sunt plasate manual între matrița masculină și matrița femela.Datorită coeficientului de expansiune diferit al matrițelor pozitive și negative, există o diferență uriașă de deformare, ceea ce face ca produsele să se solidifice sub presiune fierbinte.
Ora postării: 29-06-22